И так. Материал весь в наличии, предварительно порезан, но его нужно отторцевать в размер под упор.

  С 100-м боксом немного сложнее. Пришлось делать заглушки.

  Сам стол будет иметь "скелетную" структуру, т.е. в каждый бокс будут вклеены (ВК-9) что-то типа шпангоутов. Это придаст жесткость и уберёт лишний шум при работе станка.

   Фрезеруем вставки-шпангоуты (Д16) и делаем на них кольцевую канавку для клея.

  Размечаем места под шпангоуты.

  Перед окончательной сборкой стола изготавливаются закладные гайки из стали 40Х с последующей термообработкой (HRC48) для крепления рельсовых направляющих.

  Следующим этапом нужно разметить и просверлить отверстия в шахматном порядке (по 10штук) для крепления боксов между собой. Так же установить резьбовые заклёпки М5. Для удобства разметки отверстий изготовлен шаблон из 2мм-стальной полосы по ширине бокса (40мм), с запрессованными в него калёными вставками. Гайки и "шпангоуты" устанавливаются в боксы перед сборкой стола. 

  Для установки резьбовых заклёпок спец инструмента в магазине не нашел. Пришлось переделать для этих целей обычный заклёпочник. Сразу хотелось бы сказать, что первый экземпляр проработал мало, литая силуминовая ручка развалилась. Нужно подбирать более качественный инструмент. Такая переделка относительно легко ставит заклёпки М5, а для М10 сделал отдельное приспособление. На фото видно что и как переделывалось.

  Далее, не спеша, начинается сам процесс  сборки стола. Хотя изначально боксы относительно ровные, всё же приходится задавать плоскость стола с помощью 5 струбцин.

  Стол готов. Установлены резьбовые заклёпки для крепления рамы из бокса 100х100х4.

  Рама к столу приклеена и прикручена винтами М5. В раме имеются отверстия для мотора (400W) привода 2-х ШВП оси Х и отверстие для мотора (100W) привода 4-й оси (на перспективу).

  Станок получается довольно массивный и тяжелый. Опор для станка не нашел. Пришлось изготовить их самостоятельно. Фрезеровать корпуса опор буду из Д16.

 В итоге, получились такие корпуса опор с внутренней резьбой М27х1,5.

  Сами опоры будут по типу шаровых. Это даст возможность устанавливать станок на не совсем ровной поверхности, упрощается регулировка по высоте.

 Полость между шаром и корпусом опоры зальём литьевым пластиком TASK21, который по свойствам близок к ABS-пластику.

  Через сутки пластик полностью набирает положенную твёрдость.

  Готовые опоры для станка.

  На готовый стол (думаю, будет не лишним!) наклеиваем и фиксируем вытяжными заклёпками 6-ти миллиметровый лист твёрдого дюраля. В последствии лист 2мм дюраля будет установлен и с нижней стороны стола. Тем самым замкнём контур в сечении, что придаст столу дополнительную жесткость.

 

  По вопросу крепления заготовок к столу.

  Наборной алюминивый рабочий стол типа Т-СЛОТ использовать не буду.  Не годится он, по большому счёту,  для крепления заготовки. Сделаю по-другому. Изготавливаются закладные гайки из стали 40Х с последующей термообработкой до HRC48. Внутренняя резьба 12х1,5  даст возможность пользоваться стандартным набором УСП12.

  Такие гайки нужно крепить к двум стронам алюминивого бокса. Сверху вытяжными заклёпами, снизу болтом М8.

  Перед установкой гаек, стол желательно выровнять по плоскости. В хозяйстве оказался шлифовальный круг, им и выравнивал (с водой). Затем - шлифовальной машинкой.

  Установка закладных гаек.

  С нижней стороны стола, в раме, разместил гнёзда для дополнительных опор. Не знаю, будет ли в них необходимость, но не помешают.

  Все элементы (боксы) рамы и полость с нижней стороны стола заполняется песком, предварительно прокаленным и просеянным. Это, частично, уменьшит вибрацию станка и придаст устойчивость.

  После этого крепится лист дюраля снизу стола. Контур по сечению замкнут.

  Снизу стола наклеим два тензорезистора, в дальнейшем можно будет наблюдать величину прогиба стола при работе станка.

  На заключительном этапе строительства стола, устанавливаются алюминивые шины 80х10, которые будут служить в качестве жертвенного стола.

   Параллельно занимался и постройкой  портала.

 

  Концы ШВП протачивал на 16К20, зажимал через разрезную втулку и проверял биение индикатором. 

   А дальше, не спеша, с небольшим съёмом, протачивался винт.

  Шпоночный паз фрезеруется 5мм фрезой.

  Подшипниковые опоры ШВП пришлось изготавливать самостоятельно. Китайские и дорогие, и конструкция для моего станка не подходила. Решил использовать классическую схему крепления ШВП - одна опора фиксированная, другая свободная. Корпус фиксированой состоит из 2-х частей, стянутых болтами к профилю. В каждой части корпуса установлено по радиально-упорному (7202) подшипнику + сальник. Снизу врезана пресс-маслёнка.

Свободная опора с одним шариковым радиальным (202) подшипником.

  Шкивы для зубчатых ремней тоже изготовливал сам. Для этих целей приобрёл червячную фрезу с профилем АТ5.

  На зуборезном станке нарезал шлицы шкивов.

 Получился такой комплект.

  Для посадки шкива на ШВП одного шпоночного паза мало. Нужно фиксировать и от продольного перемещения. Для этих целей удобно использовать Taper bush. Естественно, заказывать я эти втулки не стал, а сделал их из бронзы. А вот установочные винты пришлось заказать в Китае.

  Посадочный конус в шкивах и на втулках точил не меняя угла (2,6°) продольных салазок суппорта токарного станка. Это дало практически идеальное сопряжение деталей.

  Шкивы и зубчатый ремень для оси X предварительно установлены на ШВП и сервомотор.

   Ролики регулировки натяжения ремня оси X.